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比亚迪刀片电池近期一直都是行业关注的焦点，特别是在通过“针刺测试”之后，可以说将电动汽车安全推向了一个新高度。那么刀片电池是如何生产出来的呢？
6月6日，一场以“登峰造极”为主题的工厂探秘活动在弗迪电池重庆工厂举行，众多媒体人、行业专家实地参观，刀片电池背后的超级工厂也得以揭开了神秘面纱。
电池安全比续航更重要
过去几年很多企业陷入了对“续航里程”的盲目攀比，天生热稳定性差，但相比磷酸铁锂电池能量密度更高的三元锂电池广受追捧，新能源乘用车的安全口碑则因此付出了极其惨重的代价。根据国家市场监管总局数据显示，2019年中国电动汽车自燃事件频发，平均每个月发生2起，涉及国内外诸多汽车品牌，这已经为新能源汽车的电池安全敲响了警钟。
电动汽车之所以会自燃，多数原因是因为电池的热失控。对比目前电动车常用的两种主流电池，磷酸铁锂材料本身具有放热启动温度高、放热慢、产热少、材料在分解过程中不释放氧气不易起火四大优势。而三元锂电池天性热稳定性差、安全性差是行业公认的事实。
耳听为虚，眼见为实，弗迪电池工程师现场做了一次针刺测试。三元锂电池几乎在被钢针刺穿的瞬间变发生爆炸并且瞬间起火剧烈燃烧，温度峰值达到700℃以上。而同等条件下磷酸铁锂“刀片电池”被钢针刺穿后，不仅没有出现明火，甚至连烟都看不到一丝，虽然温度也有所上升，但始终保持在30℃左右。
据弗迪电池工程师介绍，“在500℃的温度下，磷酸铁锂材料结构都非常稳定，但三元锂材料在200℃左右就会发生分解，且化学反应较剧烈，会释放氧分子，更容易引发热失控。”可以说针刺测试非常直观地展示了磷酸铁锂电池有着三元锂电池不可比拟的安全优势。
正是基于对安全的极度重视，即便是三元锂电池能量密度更加优越，即便过去几年三元锂电池被市场“非理性”推崇，比亚迪也从未放弃对磷酸铁锂电池的再研发。
6S技术理念打造的超级电
刀片电池横空出世，被业内评论认为，跑偏多年的动力电池行业发展路线终于有机会重回正轨。
“超级安全”是刀片电池最大的特点，对此，有着动力电池安全试验界“珠穆朗玛峰”之称的针刺测试，已经为其盖章。除此之外，刀片电池还具有超级强度、超级续航、超级低温、超级寿命、超级功率的超级性能及“6S”的技术理念。
长96厘米、宽9厘米、高1.35厘米的单体电池，通过阵列的方式排布在一起，就像“刀片”一样插入到电池包里面，在成组时跳过模组和梁，减少了冗余零部件后，形成类似蜂窝铝板的结构等等——刀片电池通过一系列的结构创新，实现了电池的超级强度的同时，电池包的安全性能大幅提升，体积利用率更是达到了60%。
刀片电池相比三元锂电池虽然能够大幅减少因电池安全和强度不够而增加的结构件，从而减少车辆的重量。虽然单体能量密度虽然没有比三元锂高，但搭载到实车上，相同重量的电池包，续航里程是差不多的。比如，首款搭载刀片电池的车型比亚迪汉EV，综合工况下的续航里程已经达到了605公里。
此外，刀片电池33分钟可将电量从10%充到80%、支持汉3.9秒百公里加速、循环充放电3000次以上可行驶120万公里，以及超出业内想象的低温性能等数据表现，也奠定了其全方位“碾压”三元锂电池的“超级优势”。
刀片电池“登峰造极”的秘密全藏在这里
登顶动力电池安全界的“珠峰”有多难？“刀片电池”何以具备“超级优势”？通过对弗迪电池重庆工厂实地探访，小编找到了一些答案。
位于重庆璧山区的弗迪电池工厂是目前刀片电池唯一的生产基地，工厂总投资100亿元，规划年产能达20GWH。自2019年2月开工，到2020年3月刀片电池正式推出，仅1年时间就从一片空地变身为一个拥有精益化、自动化、信息化制造管理系统的世界级工厂。这里诞生了很多比亚迪独创的刀片电池产线和生产设备，更“隐藏”着多项高度保密的核心技术。
首先，刀片电池在生产环境上的要求就极为苛刻。为了最大程度降低电池的短路率，电池工厂提出了一个粉尘分级管控的概念，在一些关键工序上，能够做到一立方米空间内，5微米(头发丝1/20粗细)的颗粒不超过29个，这达到了与液晶屏生产车间相同的标准。
严苛的环境和条件，只是为了确保刀片电池高安全性的“基础”。生产刀片电池最大的难点和亮点，主要集中在“八大工艺”。
将近1米长的极片，能够实现公差控制在±0.3mm以内、单片叠片效率在0.3s/pcs的精度和速度，在国际上都属于首创。这种叠片采用的是比亚迪完全独立自主开发的设备和裁切方案，这是其他任何人想抄都抄不来的。
除叠片之外，刀片电池生产过程中的配料、涂布、辊压、检测等其他工艺都达到了世界顶尖水平。例如，配料系统的精度在0.2%以内;双面同时涂布，涂布最大宽度达1300mm、单位面积涂敷重量偏差小于1%;1200mm超大幅宽的辊压速度可达120m/min，厚度控制2μm以内，确保宽尺寸极片厚度的一致性……
每一块刀片电池的诞生，都源自对完美的不懈追求!而事实上，“登峰造极”般的工艺和程序，来源于刀片电池工厂工业4.0级别的制造、管理系统。
遍布生产车间、工序、条线的高精度传感器，数以百计的机器人，以及符合IATF16949&VDA6.3控制标准的品控体系等等，使得厂房设备硬件的自动化，设备与设备之间的信息化，控制层面的智能化成为刀片电池生产高效、品质稳定的最强“后盾”。
红点观察
如果说在此之前，追求高能量密度、高续航，必须付出安全的代价，那么刀片电池的诞生，可以说彻底解决新能源车的安全痛点，仅从这一点来说刀片电池就已经颠覆了行业标准。
随着弗迪电池重庆工厂的正式投产，也标志着刀片电池量产的开始。随着产能的不断扩大，刀片电池将向整个新能源汽车行业开放共享，让行业和消费者受益。那么未来会有哪些品牌和车型会搭载刀片电池呢？弗迪电池公司副总经理孙华军表示。“今天，几乎你能想到的所有汽车品牌，都在和我们探讨基于刀片电池技术的合作方案。”
本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
日前，J.D. Power发布了首个新能源 汽车 体验研究报告， 蔚来（67个PP100）和宝马（82个PP100）分列新能源 汽车 新车质量第一和第二。奇瑞新能源（84个PP100）和广汽传祺(参数|)（84个PP100）并列第三。
J.D. Power此项研究重点考察了拥车期为2至6个月的新能源 汽车 新车车主在车辆使用过程中遇到的质量问题，新车质量得分以平均每百辆车问题数（PP100）表达，得分越低，表明问题数越少，质量也越好。该研究也考察了用户在售前、销售和产品使用过程中的完整经历和满意度。
8月15日，媒体也有机会走进蔚来合肥先进制造基地，深入了解蔚来造车的质量体系。
质量是信仰， 在蔚来合肥基地，无论是在工厂车间还是员工食堂，都能看到“质量是信仰”的标识贴于显眼之处。在蔚来质量副总裁、质量管理委员会主席沈峰看来，每一个蔚来的员工都要把质量当作信仰，财务也好、金融也好、质量管控人员也好，都要对自己工作的质量负责，追求极致。
五大支柱、12个模块 支撑蔚来质量管理体系
在采访中懂车帝App了解到， 蔚来质量管理体系的五大支柱由产品开发质量、合作伙伴质量、制造质量、售后和服务质量、电源管理质量构成 ，涵盖了蔚来所有业务，不单是传统车企的产品研发、制造物流、供应商管理/采购，更融入在蔚来创新业务和商业模式中——如用户体验和服务、充电补能等，希望从用户需求到用户服务完整增值链横向拉通的质量体系管理。
另一方面，沈峰也向我们介绍道，基于业务链而搭建的纵向结构化质量管理体系，从质量战略层逐级分解直至执行层。不仅确保了质量战略落地，更是各层级质量管理提升体系化效率的必要条件。
此外，在蔚来的质量管理体系中，还细分了12个质量管理模块，分别是：企业质量、制造质量、量产质量、售后质量、设计质量、整车工程质量、XPT质量、电动力工程质量、电源管理质量、供应商管理质量、物流质量、软件质量。从这12个质量模块中，可以看出蔚来对于“质量”二字的理解，不止于产品质量，还拓展到了企业的运营、供应商的管理、软件的质量等更广的范围。
建立新能源 汽车 公司首个供应商质量认证系统
其中，要重点说说供应商的管理。对于纯电动 汽车 来说，零部件的数量远远小于传统燃油车，动力总成也由电池、电控、电机组成，那么，对于蔚来来说，如何管控ES8、ES6的零部件质量？蔚来作为新生企业，在零部件供应商那里有更大的话语权吗？
沈峰向媒体介绍了一样法宝，那便是蔚来在新能源 汽车 领域首设的“质量卓越合作伙伴”认证制度(NIO Quality Premium Partner)，每年蔚来将为优质的供应商颁发认证，而供应商要拿到这项认证并不容易，因为它建立在在充分的绩效监控的基础上。
蔚来的专家向我们作了详细介绍，蔚来专业的供应商管理团队从供应商准入开始把控，与国内外一流供应商一起，运用 汽车 行业的先进管理工具，通过产品开发/验证，过程开发/认可，对零部件开发和制造过程进行全面的管控。蔚来质量团队参与到供应商的产品质量先期策划的流程（APQP）之中，使用FMEA工具识别零部件的设计和制造过程中的潜在失效模式，制定具体的措施加以规避，并通过生产件批准程序（PPAP）的认可，确保所有的生产过程具有足够的能力向蔚来提供稳定满足质量的产品。
首创新能源 汽车 公司“质量卓越合作伙伴”认证制度的同时，蔚来在行业内首创建立了FMEA委员会（涵盖CFMEA、DFMEA、PFMEA）和Safety委员会（涵盖功能、机械、碰撞、电池、网络、高压、化学7大安全领域）。狠抓前期设计质量，强化风险的早期识别和预防，全方位保障产品的安全性和稳健性。
谈蔚来质量怎能不提服务质量
用户满意度、服务满意度，一直是蔚来所强调的。既然上文提到，蔚来对于质量的关注不止于产品，更是拓展到了服务的质量，那么在服务质量的管控方面，蔚来是怎么做的呢？
“用户意见1秒速达”，说到这个数据时，沈峰显得非常自豪。因为在他从业三十年里，经历过福特、沃尔沃的职业生涯里，没有任何一家企业能做到这个水准。“在传统企业里，一个用户的反馈到达企业工程师的周期是一个月，但在蔚来，当你通过呼唤NOMI Debug系统、专属fellow，甚至在蔚来App上，你的反馈只需一秒就能到达后台的工程师。”沈峰介绍道：“然后，客服团队会在12个小时内给予回复。”当然，这对于售后质量改进的工作既是一种优势，也是一种挑战。为了保证问题的快速响应和有效解决，量产车型质量建立起一套具有蔚来特色的量产产品质量管理机制，包括：40个跨功能块的专业质量行动小组；问题解决和可靠性测试团队的有机整合和互动；贯穿市场前端案例信息和产品后端质量改进的问题管理平台。
蔚来的质量专家也给出了一组数据：“Debug运营到现在一年多一点，我们已经有七万多条的建议反馈，那七万多条如果分到每天的话差不多有一两百天的建议反馈。实际上除了对我们产品的抱怨或者一些质量问题的反馈以外，其实更大一部分是一些用户对我们产品的建议和我们需要提高的地方。”
在对蔚来质量的参观体验过程中，让我们印象最深刻的还是在于蔚来对于用户声音的极度重视，无论是对于用车体验、bug报修、产品设计等等，都能够快速反应到主机厂工程师端，然后就有相应的工程师来“会诊”，快速解决问题。
在我们的理解里，蔚来在服务上已经可以做到千人千面，而蔚来一半的互联网基因也能够生发出支撑快速响应每一个车主需求的能力。
不过，疑问之处仍在于，这对于整个的成本来说是否负担过重？未来车主数量更大、反馈问题更多的时候，服务的质量还能否保证？沈峰认为这些并不是问题。蔚来的质量系统在设计之时，就是在 汽车 行业积累下来的质量体系基础上花大力气狠抓设计的，保证它的有效性、科学性，后期的迭代能力也能保证这一系统的更新。
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